精益生产理论框架是：一个目标、两大支柱、一大基础。

1) 一个目标:低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。 

2) 两大支柱:准时化(JIT)与人员自觉化。准时化以市场为龙头,在合适的时间，生产合适的数量和高质量的产品。人员自觉化是人员与机械设备的有机配合行为，目的是使一切工作变为有效劳动。

3) 一大基础:以改善为基础。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高，以及消除一切浪费并持续改进。

精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。从多因多果的成本控制角度看，就是不断削减质量成本、效率成本和资金占用成本为主的三大管理不善成本，分别体现在：

1) 零缺陷 -> 削减质量成本；

2) 快速响应、均衡化、同步化 -> 削减效率成本；

3) 零库存与柔性生产 -> 削减资金占用成本。

如果没有这些管理不善成本的核算和分析，就谈不上它们的成本控制。因此，成本结果管理必须优先于过程管理，水桶盛水的高度是最短木板的高度。只有知道了水桶盛水的高度(成本结果)，才能找出最短的木板(有问题的过程)并进行改善。不以成本结果为导向的过程管理是盲目的管理，就如同没有瓜的藤。目前精益生产体系在中国实施的成功率几乎为零，其根本原因是这些企业仍然按照会计准则所规定的“多因一果”的成本核算方式来进行成本管理，根本没有反映7大浪费的质量成本、效率成本和资金占用成本三大管理不善成本的核算。而日本企业即使成功实施了精益生产体系，但由于没有进行多因多果的核算，只重视过程管理，而不重视成本结果管理，因此出现了严重的质量过剩问题（我家的SONY电视机已经用13年了），导致日本企业在中国市场上没有价格竞争力。

总而言之，企业的所有管理必须以成本结果为导向，系统监督和评价各种基于过程管理的生产、质量、采购、营销等管理体系的成本绩效，强化过程管理的效果和明确过程改善的正确方向。只有这样，流程管理才能从根本上取得效果。

我的《工厂精准成本控制与价值分析》课程之部分教材内容。