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2016/8/9 23:09:03

[原创]从零库存引起对丰田及精益思想的杂谈

库存的作用:
⒈缩短交付周期满足需求提前期(是投资,过多是浪费)
⒉吸收波动——和波动匹配(是投资)
 
没有库存,平准化无法满足客户需求——客户总是在缺货中——饥饿行销
没有平准化,丰田无法在45年大量生产模式中建立汽车工业——找到业界政策造成客户的痛——个性化及缩短个性化的交付提前期
 
看板运作的前提是平准化,对A型拉动需要超市——库存,对B型拉动需要限制在制品数量——其实是一种补货模式
 
丰田识别汽车——个性化的价值,以平准化及看板缩短交付提前期达落地价值的目标。
 
如同@Philip张峰-TOC/供应链 说的,现今的环境特征是:1, 个性化; 2, 客户容忍时间越来越短; 3,产品生命周期越来越短
 
所以,丰田要提供的价值没有变:个性化及小批量
价值流的流动在多年的努力下,波动越来越小、浪费越来越少
 
在上面的2个叙述中有一个——长箭头,如果引用精益思想,一个是第一步识别价值,一个是第五步尽善尽美。
 
精益五步骤(精益思想)
 
①识别价值:个性化、小批量
②识别价值流:整个汽车供应链,卫星工厂
③畅流(流动):平准化、看板,以瓶颈——总装线进行平准化排程,以库存作为缓冲,在战略上先化解波动对系统的冲击,在尽善尽美阶段消除波动的原因
④拉动:双看板,信号看板,供应商看板配合3种拉动型式ABC
⑤尽善尽美:减少波动——减少对缓冲的需求量及去除浪费——降低成本
 
在价值确定下 确定了 售价,所以售价-成本=利润,一般人看到的是丰田在历经数十年,尽善尽美的成果,而没细嚼,精益思想的五步骤。
 
可以回想,周边企业做到拉动的有多少?根据工厂物理学对拉动的定义:根据系统状态投料,并限制在制品数量。简单的判断,有多少公司做到——限制在制品数量。
 
做到的,明显已经摆脱 成本分摊思维 束缚。(为此,大野耐一奋战了10年,参见大野耐一著作的《丰田生产方式》)
 
个人猜测,高德拉特博士,应该对丰田为何推3及时(JIT)及为何使用超市与看板,有一定的研究,所以发表了《站在巨人的肩膀》一文。
  


查阅更多相关主题的帖子: TOC 丰田 精益思想 库存

评论

感觉,拉动的生产计划是工厂改善的起点
没有拉动的生产计划,5S都会不好维持,不好做到3定(定容、定量与定位)

大野耐一“生产过剩是最大的浪费”、“待工的时候就站着”。
→谈的是拉动,限制在制品

为保证生产节拍,即使用人海战术,或者加大设备投资,或者在易产生次品的工序准备安全库存也在所不惜,而【绝对不会妥协于成本的制约。如果丰田公司也将成本优先于节拍,恐怕就会变成“普通公司”了。】
~河田信:丰田汽车为什么能降低成本
→产出(观)优于成本(观)

发布者 极普TOC
2016/8/10 6:59:39


 价值流分析,一般可能仅聚焦在工序问题——改善机会的识别——但可能忽略

⒈瓶颈与非瓶颈改善效益不同与缓冲的配置(如果没有考虑超市与看板)
⒉另外,可能忽略
①客户下单模式、需求提前期与交付提前期的差异、产成品库存战略(如何匹配供给与需求的波动)和准时交付要求与
②物料齐套采购、库存战略部署(如何匹配供给与需求的波动)
即忽略整体PMC的拉动解决方案的部署与规划。

 


发布者 极普TOC
2016/8/10 7:08:59


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