看板管理作为丰田行之有效的生产管理方式，在中国企业、特别是汽车制造行业得到广泛的推崇。但要想有效的应用看板管理，是有先决条件的。一是要刚好、可靠、快速的物流；二是零件质量可靠，不良频率等于零；三是库存等于零。大家都知道，订货点计划就是考虑安全库存和物料消耗确定订货点，物料下限一到订货点，就发出订货计划。看板管理在物料管理方面，就是达到以上先决条件下，可以不考虑安全库存，并且订货提前期可以很短的情况下，达到降低库存几乎到零的订货点管理。 但这些条件在国内，制造厂商与供应商的配合并不具备丰田汽车公司那样的条件，供应商分布区域极广，有的供应商半天就可以送货，有的供应商甚至需要一周才可以供货，并...
基于数学计算、离散事件仿真和物理仿真方法的多层级供应链系统订货批量和订货点建模与优化研究Modeling multilevel supply chain systems to optimize order quantities and order points through mathematical models, discrete event simulation and physical simulations超强悍的文献！...
对于基于再订货点的物料计划策略，提供两个看板工具，就可以解决物料计划问题，非常实用和有价值。看板1：需要出采购申请的材料看板，用于日常工作条件：(On hand < Reorder Point and On order + Open PR < reorder Point + short) , 库存低于订货点，且已订货货数量和已开PR但未转PO数量之和小于再订货点与短缺数量之和or (on hand + on order+ Open PR) < Reorder point + short, 在手数量、已订货数量和已开PR但未转PO数量之和小于再订货点与短缺数量之和看板2：缺件清单，用于紧急情况处理主要列示四部分内容：a. 短缺的材料，对应的工卡，工卡需求时间和数量，总需求数量， b. 采购申请单号、行号以及数量 c. 采购订单号，行号，数量以及到货日期 d. 替...
第一部分 ERP理论的形成与发展问答题:1. 什么是订货点库存控制法?它要确定哪些参数?2. 简述基础MRP的计划逻辑?3. 物料需求计划与订货点理论的根本不同点是什么?4. 什么是闭环MRP计划理论?它与基本MRP计划理论有何异同?5. 什么是MRPII计划理论,它与闭环MRP计划理论有何异同?6. 你能画出MRPII的逻辑流程吗?7. ERP是什么?它是软件还是一种管理理论...
单元一 ROP订货ROP订货案例 环球电脑公司为了提高采购效率，决定对于劳保用品等公用物品采用库存再订货点的方式进行采购，定期由库存部门根据库存情况提出采购申请，以保证各部门的使用。 物 品：劳保手套 最高库存：4000个 再订货点：2500个 补货方式：补充...
...时间与数量的变化而改变。
市场修正值：也称为季节性指数（SeasonalExponential）它是根据过去经验的一个百分数，再用销售部门或市场营销部门关于某一具体市场中某一特定产品大类的需求趋势按月计算的数值。
预计月耗量：按订货时统计算出的平均月耗量为基数，再乘以市场修正值或季节性指数。它也是一个运态数值。
安全库存量：因需求和订货点发生短期的随机变动而设置一定的库存安全库存=提前期内的需求标准偏差*安全因子。在实际运用中我们制订安全库存量需要根据实际情况而定。
ABC分类法（ABCindicator）计算出些物品及其年度使用量，然后用单价乘以年度使用量，最后从年度使用金额最高的开始将这些物品排序，前面的20%为A类，中间的30%为B类，剩下的50%为C类。
对上面的各种参数大致了解之后，...
文稿结构：
存货的类型存货的功过存货管理? 良好存货管理的重要性? 存货的原因? 存货成本存货管理? 存货的功能? 存货的度量订货模型? 经济订货批量模型? 永续盘存制、再订货点的确定? 定期盘存制? 永续盘存制与定期盘存制的比较存货管理的ABC分类法经济订货批量公式经济订货批量经济订货批量公式航空公司的发动机存货
...
采购知识（一）：采购的分类 （一）按价格分类 1.招标采购 2.询价采购 3.比价采购 4.议价采购 5.定价采购 6.公开市场采购（二）按采购主体分类 1.个人采购 2.集团采购 （三）按采购方法分类 1.传统采购 2.科学采购 1）订货点采购 2）MRP采购 3）JIT采购 4）供应链采购 5）电子商务采购 ...
在长期的讲课过程中，我发现有很多学员搞不清楚安全库存这个概念，具体表现为：第一：安全库存与订货点混淆。这是一个常识性的错误。订货点＝安全库存＋采购提前期X平均需求；第二：不知道安全库存怎么计算。安全库存＝normsinv(SL)*sqrt(LT*aD^2+u^2*aLT^2), 其中SL为服务水平，也可以认为是OTD－及时交货率；LT为采购提前期；aD为需求的标准偏差； u为平均需求；aLT为供应的标准偏差；此公式可以在很多资料上查到；第三：安全库存有用吗？没有“绝对安全”的库存，但根据统计学的原理，安全库存在一定的服务水平之内是“安全”的，而且这种所谓的安全是“随机的”，譬如说你设定的SL是95％，随机模拟显示，大约你可以满足85－100％左右的及时交货，当然这个模拟不是很严谨的； ...
...us Variable），相关需求则是控制系统的内生变量（Endogenous Variable）。不管是独立需求库存控制还是相关需求库存控制，都要回答这些问题：（1）如何优化库存成本？（2）怎样平衡生产与销售计划，来满足一定的交货要求？（3）怎样避免浪费，避免不必要的库存？（4）怎样避免需求损失和利润损失？归根到底，库存控制要解决三个主要问题：（1）确定库存检查周期；（2）确定订货量；（3）确定订货点（何时订货）。下面针对独立需求库存和相关需求库存控制问题的特点，简要介绍各种基本库存控制方法。（一）库存补给策略因为独立需求库存控制采用的是订货点控制策略，因此我们首先介绍一下几种常见的库存补给策略。订货点法库存管理的策略很多，最基本的策略有4种：①连续性检查的固定订货量、固定订货点策略，即（Q, R）策略；②连续性检查的固定订货点、最大库存策略，即（R, S）策略；③周期性检查策略，即（t...
第一章 ERP管理思想 第一节 ERP理论的形成企业资源计划（Enterprise Resources Planning, ERP）是由美国Garter Group Inc.咨询公司首先提出的。 ERP的宗旨是以市场为导向，对企业所拥有的资源（人、财、物、信息等）进行综合平衡和优化管理，使企业在激烈的市场竞争中全方位地发挥自身潜能，取得最大的经济效益。 ERP理论的形成大致经历了基本MRP阶段、闭环MRP阶段、MRP-Ⅱ阶段及ERP的形成阶段。基本MRP是在库存定货点法的基础上形成的。一、定货点法 20世纪40年代初期，西方经济学家通过对库存物料随时间推移而被使用和消耗的规律的研究，提出了订货点的方法和理论，并将其运用于企业的库存...
我在工作中碰见过类似企业:我认为主要是加工板材的钢材加工企业:的确是流程型企业。但是没有必要应用ERP:还有标准BOM。因为生产计划的来源由订单或预测产生后:可对原材料采购做较粗的预测性采购:可参造订货点法来做。在生产领料的处理上比较麻烦:因为要改变整个物料的编码体制:如用批号+卡号+卷号（当然还有合金含量、长度等）确定在不同车间的领料和半成品、成品等:在生产和销售及成本的核算方面便可以追踪了。...
分销行业的需求预测从设计和应用角度两个方面考虑。
设计：可采用“订货点法”和“销量预测法”，这两种方法都是成熟的模型，各种参数还可以根据实际行业的需要增加或简化；
应用：在实际的应用中，因各分支机构在地域的分散，网络资源的国内不均衡，各分支机构人员素质不齐，执行总公司的规章不一致等这些因素都将给远程的数据传输、分支机构的简化业务处理、分支机构业务的监控等带来设计上的大量需求。...
采购模式有以下几种:一、订货点采购：可分为定量订货法采购和定期订货法采购。1、定量订货法采购：是预先确定一个订货点和一个订货批量，然后随时检查库存，当库存下降到订货点时，就发出订货，订货批量的大小每次都相同。2、定期订货法采购：是预先确定一个订货周期和一个最高库存水准，然后以规定的订货周期为周期，周期性地检查库存，发出订货，订货批量的大小每次都不一定相同，订货量的大小都等于当时的实际库存量与规定的最高库存水准的差额。其两种模式都是以需求分析为依据，以填充库存为目的，采用一些科学方法，兼顾满足需求和库存成本控制，原理比较科学，操作比较简单。但是由于市场的随机因素多，使得这种方法同样具有库存量大、市场响应不灵敏的缺陷。二、MRP采购模式：MRP（Material Requirement Planning，物料需求计划）采购，主要应用于生产企业，是由企业采购人员采用MRP应用软件，制订采购计划而...
...场预测、生产计划、物料需求、库存控制、车间控制延伸到产品销售的整个生产经营过程以及与之有关的所有财务活动中。从而为制造业提供了科学的管理思想和处理逻辑以及有效的信息处理手段。到了20世纪90年代，又出现了ERP(Enterprise Resource Planning)的概念，进一步发展了MRP II的理论和方法。
MRP II/ERP的发展经历了5个阶段。
(1) 20世纪40年代的库存控制订货点法；(2) 20世纪60年代的时段式MRP；(3) 20世纪70年代的闭环MRP；(4) 20世纪80年代发展起来的MRP II；(5) 20世纪90年代出现的ERP。
2.1 早期库存管理引发的订货点法
在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库存管理系统在当时所能做的一切。库存管理系统发出生产订单和采购订单，但是，确定对物料的真实需求却是靠缺料表，这种表上所列的是马上要...
...测、生产计划、物料需求、库存控制、车间控制延伸到产品销售的整个生产经营过程以及与之有关的所有财务活动中。从而为制造业提供了科学的管理思想和处理逻辑以及有效的信息处理手段。到了20世纪90年代，又出现了ERP(Enterprise
Resource Planning)的概念，进一步发展了MRP II的理论和方法。
MRP II/ERP的发展经历了5个阶段。
(1) 20世纪40年代的库存控制订货点法；(2) 20世纪60年代的时段式MRP；(3) 20世纪70年代的闭环MRP；(4)
20世纪80年代发展起来的MRP II；(5) 20世纪90年代出现的ERP。
2.1 早期库存管理引发的订货点法
在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库存管理系统在当时所能做的一切。库存管理系统发出生产订单和采购订单，但是，确定对物料的真实需求却是靠缺料表，这种表上所列的是马...
VMI（供应商管理库存）问题探讨 1、VMI实施中的具体细节问题：- MIN/MAX(最低/最高库存)的MIN是否就是订货点?- MAX的标准是什么? 双方协议规定?- 如何控制VMI库存的库龄?- 供应商补货的频率是如何确定的?- VMI与所谓的“寄存销售”有什么本质的区别？2、VM...
1、VMI实施中的具体细节问题：- MIN/MAX(最低/最高库存)的MIN是否就是订货点?- MAX的标准是什么? 双方协议规定?- 如何控制VMI库存的库龄?- 供应商补货的频率是如何确定的?- VMI与所谓的“寄存销售”有什么本质的区别？2、VMI对供应商的好处到底是什么？- &...
...低量=库存水平z-（库存水平z1+库存水平z2）=订货提前期LT*（日均消耗量 i-日均消耗量i1-日均消耗量i2）+（ss-ss1-ss2） 可以认为总库的日均消耗量为分库之和，则公式可变为： 库存降低量= ss-ss1-ss2，库存降低量为总库的安全库存-子库安全库存之和 合并库存之后，降低的库存只能从安全库存中得到，而一般企业的安全库存只 占ROP(再订货点)的10%~20%，这个部分的库存降低量符合平方根法则，设2库合并成一个库，因此总库存降低量为30%*10%~30%*20%=3%~6%之间。只有在订货提前期*日均消耗量=0的情况下，才可以认为总体库存满足平方根的关 系。这样的企业是什么样的企业呢？答复：关于你提出的问题： 1、你列出的公式： “库存水平z1=订货提前期LT*日均消耗量i1+安全库存ss1&...
.......................................................................................................................................................................................................... 订货点法的基础....................................................................................................................................................................................................
第十三章 库存管理
第一节 库存及其作用
第二节 库存控制的决策
第三节 库存问题的分类及控制的基本方式
第四节 库存问题的基本模型
第五节 再订货点与服务水平
第一节 库存及其作用
一、库存的定义：库存是指一切闲置的，用于未来的，有经济价值的资源。
(资源的闲置就是库存，与这种资源是否存放在仓库中没有关系，与资源是否处于运动状态也没有关系。)
二、库存的作用（基本功能）
1、缩短订货提前期（满足预期顾客需求）；
2、平滑生产要求（稳定作用）；
3、分离运作过程；
4、分摊订货费用；
5、使企业达到经济订货规模
6、防止脱销；
7、避免价格上涨。
三、库存的种类...
...触的情绪。在此，我们有必要回顾一下erp发展史上的几个重要的历史阶段（或者说历程），由于时间和篇幅的限制，在此只能作一个简短的阐述。但由于本人水平有限，阐述可能有不全面之处，不过我还是希望能借此给企业带来一个新的思路，并且能成为一个新的起点。ERP的发展大致经历了四个阶段，即物料需求计划阶段、闭环MRP阶段、MRPII阶段及现在的ERP阶段。一、物料需求计划阶段物料需求计划作为一种库存订货计划是在订货点的基础原理上产生的。订货点方法是将每种物料设定一个订货点（一个常数量），当库存物料消耗到订货点时便立即订货，其公式设置是：订货点=物料的日平均用量×订货提前期+安全库存（关键物料才设置安全库存）按这个公式可以推出：当库存物料全部用完或只剩下安全库存时，请购的物料刚好回库。由此可见，订货点法很好地解决了盲目订货而导致的库存量居高不下的问题。但是，从以上公式也可以看到，如果物料的用量...
服装行业，基本可以分为2类。一是做外单的生产型企业。一是做品牌经营的企业。当然，有一种是专业做代理或经销的，这样的公司应属于商业公司。单独讨论，不在此列。
做外单的生产型企业。该类型的企业又分为2类。1、来料加工。2、来样加工，自购面料。 如果是来料加工，信息化的难度就很低，是单纯的定单生产。企业的管理要求是实现定单跟踪，生产过程控制、车间作业就是工票的流转，质量检验贯穿生产过程。成本核算是很简单的，因为来料加工的定单，对方已经将样版打好，bom，我们ERP行业说的，料耗表（服装企业的称呼）也已经提供。绩效考核的 指标也有了根据。仓库管理也很简单，几乎可以省略。
来样加工，自购面料。要相对难度大一些。虽然也是典型的定单生产，但物料管理中的订货点法、安全库存等等都不适合，MRP也不合适。因为定单的用料是不固定的，企业需要自己打样板，然后客户确定。这样料耗表、成本定额等等管...
...就一成不变的，根据市场的动向、企业战略、商品构成、新产品状况，A级商品每三个月进行调整，从A到B、然后从B到A的替换作业是不可缺少的。 确定不同商品的库存率。配送服务率如果决定了以接受订货后24小时以内到货为前提的话，下面就产生了决定不同商品库存的阶段。平时配送中心具有A类商品库存好，还是建立即时生产体系、接受订货后立即生产好是个问题。在这里，考虑即时出货的场合，不同商品库存量还要考虑安全库存和订货点的关联。 库存量随着库存的出库而减少，如果减少到了临界点，就成为了订货点，进行一定量或最佳量的订货。如果库存量为零之前订货量没有到货，就会发生无库存而缺货。 这是不断的循环，高额商品和重要商品等作为A类商品，采用定期订货方式；其他B类商品采用定量订货方式；C类商品利用两拼方式。 定期订货方式：定期订货方式是以一个月、10天，或一周为单位的定货期间，计算每一次的订货量以必要的最佳量进行订...
...本、价值、采购周期等;批量政策可以根据物料性质细分:最小批量、最大批量、周期批量、固定批量等);专用物资是在个别产品上专用，计划不好将造成库存积压，一般按订单需求量进行采购。如果该专用物资与生产批次相关，并对安全性能做破坏性实验时，订单的需求量要考虑实验破坏量，也就是质量保证的批次独立需求。
5、 从需求来源考虑
对于价值低和通用的物资是以库存储备水平作采购依据，与阶段性生产产品无关，一般采用订货点，以合同方式进行采购;大部分物资与生产产品有关，来源于生产计划的相关需求，一般采用标准的MRP算法进行需求的核算，以合同方式进行采购;大批量的重复生产方式，对物资的需求是快节奏的，一般是固定供应商，通过协议进行约束，日常供货通过订单指令进行，直接送到生产现场，实现零库存生产。在上述三种情况外，还包括一种人为决策的实际需求，这种需求是根据具体的事件或者是定期的预计消耗产生的需求，一般采用临时和...
...esource Planning, MRPⅡ)是在物料需求计划(Material Requirements Planning, MRP)的基础上发展起来的一种生产计划与控制技术，它代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。
MRP源于美国60年代初，最初是针对当时制造企业生产管理中存在的普遍问题以及传统库存控制方法的不足而提出的一种库存管理技术。
一、MRPII的产生与发展
1、订货点法的缺陷
传统的库存控制方法是定货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。
一、MRPII的产生与发展
1）盲目性
由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样...
...就不补充。MRP与看板的主要区别在于：MRP给出的物料补充建议是根据预计的物料消耗计算出来的，看板给出的物料补充信号是根据实际的物料消耗产生的。哪种方法更好些？很难回答，各有所长，也各有所短。长处就不说了，只说说短处。MRP需要知道预计的物料消耗，谁敢说预计物料消耗会与实际物料消耗一致或偏差不大，尤其现在市场竞争激烈，变化快，更是困难。大量的手工调整工作不可避免。看板似乎不错，但是仔细分析实质就是订货点法。订货点法几十年前就被MRP批判过了，现在改正错误了吗？没有！使用看板拉动的企业都把物料供应的矛盾转嫁给供应商，也就是所谓仓库外包，实现“零库存”。看看汽车行业就明白了。有没有结合二者，扬长避短的方法？这里介绍一种被称为“动态看板”的方法。动态对应的就是静态。我把目前大家熟悉的看板方式称为“静态看板”。何以为“静”，何以为“动”？指的是物料补充的触发点，也就是订货点。经常使用的两箱看板一般...
...工作记录，编制整体维修、维护任务进度的安排计划，根据任务的优先级和维修人员工种情况来确定维修工人。
工单的生成&跟踪：对自动生成的预防性、预测性维修工单和手工录入的请求工单，进行人员、备件、工具、工作步骤、工作进度等的计划、审批、执行、检查、完工报告，跟踪工单状态。
备品、备件管理：建立备件台帐，编制备件计划，处理备件日常库存事务（接受、发料、移动、盘点等），根据备件最小库存量或备...
...
Q＝ 某备件每次库存批量（件）─── 待优化
H＝ 单件备件平均年库存保管年库存保管费用（元/件，年）
dR＝ 某备件保险冗余数
L＝ 某备件提前订货期（天）
则理论库存年费用＝购买费用＋订货费用＋保管费用
TC＝RP＋RC/Q＋QH/2
dTC/dQ = -RCQ-2+H/2, 令dTC/dQ = 0
则最经济订货量Q* =√2RC/H；
重新订货点B＝R/365×L＋dR；
实际全年库存总费用TC*＝（R＋dR）P＋RC/Q*＋Q*H/2＋dRH
其库存结构图如图2所示。
2一般需求模型
设R＝某备件年需求量（件/年）
P＝ 某备件单件购买费用（元/件）
C＝ 某备件每批次订货费用（元/次）
Q＝ 某备件每次库存批量（件）─── 待优化
H＝ 单件备件平均年库存保管年...
... 某备件每批次订货费用（元/次）
Q＝ 某备件每次库存批量（件）─── 待优化
H＝ 单件备件平均年库存保管年库存保管费用（元/件，年）
dR＝ 某备件保险冗余数
L＝ 某备件提前订货期（天） 则理论库存年费用＝购买费用＋订货费用＋保管费用
TC＝RP＋RC/Q＋QH/2 dTC/dQ = -RCQ-2+H/2, 令dTC/dQ = 0
则最经济订货量Q* =√2RC/H；
重新订货点B＝R/365×L＋dR；
实际全年库存总费用TC*＝（R＋dR）P＋RC/Q*＋Q*H/2＋dRH
其库存结构图如图2所示。
2一般需求模型 设R＝某备件年需求量（件/年）
P＝ 某备件单件购买费用（元/件）
C＝ 某备件每批次订货费用（元/次）
Q＝ 某备件每次库存批量（件）─── 待优化
H＝ 单件备件平均年库存保管年库存保管费用（元/件，年）
L＝ 某备件提前...
...步说，如果企业能够比竞争对手更快一步满足这种需求，则可以在竞争中掌握发展权。而产品库存量的大小恰好是制约完成这种满足的瓶颈所在。大量的库存自然能够及时满足交货的要求。
另一方面，库存本身需要占用一定量的资金，企业不可能为了满足所有的需求而超额储备大量的库存，这就产生了一对矛盾：交货的及时性和资金的占用度。企业管理软件也是伴随着管理矛盾的解决与新矛盾的产生而不断发展的。
40年代的再订货点法
订货点法指的是：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单（采购单或加工单）来补充库存，直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。订货点法也称为安全库存法。从订货单发出到所订货物收到这一段时间称为订货提前期。
订货点法本...
...进一步说，如果企业能够比竞争对手更快一步满足这种需求，则可以在竞争中掌握发展权。而产品库存量的大小恰好是制约完成这种满足的瓶颈所在。大量的库存自然能够及时满足交货的要求。
另一方面，库存本身需要占用一定量的资金，企业不可能为了满足所有的需求而超额储备大量的库存，这就产生了一对矛盾：交货的及时性和资金的占用度。企业管理软件也是伴随着管理矛盾的解决与新矛盾的产生而不断发展的。
40年代的再订货点法：
订货点法指的是：对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单(采购单或加工单)来补充库存，直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料(产品)刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。订货点法也称为安全库存法。从订货单发出到所订货物收到这一段时间称为订货提前期。
订货点法本身具有一定的局...
...飞猛进的发展,使得许多高级计划技术得以在工业领域中实现.
本文主要是从计算机辅助计划的历史,现在与未来,来论述计划管理的理论丛林的各种主要计划理论的代表,也就是想从中探讨出计划的规律.也相应介绍国际上计划研究领域的发展方向.
实际上,在我实施过的将近100多家的ERP的客户里,在实施MRP时,几乎都有潜在的高级的约束计划的需求;有的正在实施DFM需求流计划(看板计划的发展),有的客户却用简单的订货点计划,有的客户需要TOC约束理论的指导,
大多数客户都对目前的计算机计划知之甚少.特别是对多种计划理论的出现,使得很多人困惑或眼花缭乱.本文就是简要介绍,综合了各种计划技术,是想要提示一个重要的信息:就是面向客户的,敏捷的,同步的,具有约束的计划的运用已大势所趋.
概 述
从二次大战以后,我们在生产管理上的生产计划上开发了很多类型的生产计划系统,最早是用EOQ经济订货点系...
...，部分拒收是最保险的质量保证方法。答案：
26．在考虑仓库设计时，不能仅仅根据规模经济性能来选择仓库，还必须根据货物的流量、环境条件(如当地交通运输条件)等来选择库存规模。答案：
27．高的客户满意度和高的库存水平是每一个库存管理部门所追求的经营目标。答案：
28．所谓定量订货法，又称订货点法，就是预先确定一个订货点和订货批量，随时检查库存，当库存下降到订货点时，就发出订货。答案：
29．定量订货法是从时间上来限定订货周期，从而达到库存量控制的目的。答案：
30．储存费用每年一般约占库存货物价值的15％～25％。答案：
31．库存仅指现在储存在仓库中的货物。答案：
...
1998年,随着各媒体的大量报道、各种研讨会的频繁召开,ERP的宣传像阵阵飓风一样席卷神州大地。耳濡目染,各行各业、各类人士似乎都觉得自己与ERP有关。与此同时,原来的MRPⅡ软件改头换面变成了ERP,原来没有相关产品的厂商也在一夜之间推出了自己的ERP软件。才用上财务软件、知道MRP、MRPⅡ,又来了ERP,ERP到底是什么?
对ERP的再认识
我们先了解一下西方企业管理理论的发展过程:
· 40年代:为解决库存控制问题,人们提出了订货点法,当时计算机系统还没有出现;
· 60年代的时段式MRP:随着计算机系统的发展,使得短时间内对大量数据的复杂运算成为可能,人们为解决订货点法的缺陷,提出了MRP (物料需求计划)理论; 70年代的闭环...
...时间与数量上要达到精确的衔接。首先我们必需确认物料到货时间，然后在补充相应的数量。此时将会产生五种订货方式进行物料的采购（下一文章将具体介绍五种订货方式）：
滚动订货方式（Forecastbasedplanning）
主要针对供货周期长，金额较大的物料。每个月根据预测发出后半年的需求计划，并通知供应商备货，按月下单，然后按月送货。
订货点订货方式(Reorderpointplanning)
主要针对供货周期不是很长，金额也不很大的物料。其订货数量是比较固定的，根据预测而订。订货的时间不定。订货点＝提前期中预期需求＋后备存货
订货点订货方式由于提前期中预期需要不确定性不能被消除，订货点法要求有储备存货。
定期订货方式(Timephasingplanning) ...
某总经理："很多顾问一讲ERP就给我讲这几十年的软件发展史，说ERP是从工业企业、从生产与库存管理软件发展起来的。我就想知道，这ERP不过一套软件，既不能扩大我设备的加工能力，也不能帮助工人加班生产，它怎么就能提高效率呢?有了它就能把3天的活2天干完?"--引自作者的ERP项目调研笔记。 ERP能解决生产问题吗? 从订货点法到相关需求，从MRP到闭环MRP，从MRPII到ERP，无论是管理理论模型还是软件系统的发展，ERP的历史更像是工业企业解决生产制造管理中不断深化不断复杂的问题的历史。按说用ERP来提高生产效率、解决生产管理中的问题应该是得心应手了，虽然在教科书中，我们每每看到ERP可以帮助企业做到： (1)降低库存：降低库存量20%--35%，降低库存资金占用15%--40%，提高库存资金周转次数50%--200%，降低库存盘点误差，使盘点误差控制在1%...
...代过去之后，无论是产品的销售还是原料供给，都难以保持均衡，于是一系列适应性改进就发生了。
首先，作为对需求、供应不均衡的缓冲和调节，产生了库存。但是库存在保证生产的连续均衡的同时，也导致了流动资金的占用、物资因超期存放或市场变化而报废的风险等各种问题。
第二步，为了在尽可能低的库存的情况下保证生产的连续与均衡，又产生了订货点法。设置一个最大库存量和安全库存量，并在安全库存量的基础上增加一
定数量的库存作为订货点，力求当物料的供应到货时，物料的消耗刚好到了安全库存量。
但是，人们很快发现，订货点法随着市场变化的节拍加快、产品复杂性的增加逐渐失去了效力。表现出盲目的维持一定量的库存，要么库存极高要么不能及时供货等等缺陷。
第三步，为了...
这个问题要分两个方面来讨论，一是有库存的情况下变更BOM，一是有需求的情况下变更BOM，我们先讨论在有库存的前提下变更BOM，应该如何控制？ 在有库存前提下变更BOM，可能是因为两种原因导致的： 第一，原本的BOM表没有错误，后来因为工程设计上的优化或者其他原因而变更BOM，导致以前订购回来的物料不再使用。解决这个问题要从两个方面来控制：①对于那些容易发生变更的物料而且又非通用件，尽量少使用，或者不使用订货点法，而要使用MRP法，同时也不要设安全库存。批量订货数量和倍数，系统跑出来多少我们就相应采购、生产多少。这样就算BOM变更，库存里相对为"零"，新旧物料替换也不存在问题。②在提出ECR变更请求的时候，要充分考虑到库存量、在订量以及待检量，如果在有库存的情况下一定要变更BOM，那么可以用设定虚项--用完替换的方法来控制。 第二，原本的BOM表本身就有错误，而且这...
传统的库存控制和优化功能都是局限于一个企业的内部。供应商、批发商、分销商、零售商都各自为政，孤立地管理和控制自己的库存，由下游企业采用库存管理和需求预测方法决定订货点的时间和数量，并向上游企业发出订单。各节点企业为了应付需求变化不得不进行需求预测，形成了从零售商到供应商的多级预测，由于整个系统需求信息的非共享性及每个节点企业拥有信息的不完全性(比如供应商只能从制造商或分销商处得到订单信息，而对消费者的真正需求了解甚少)造成需求预测的不准确，并在信息从下游到上游的传播过程中失真，不可避免地造成整体供应链系统内部的库存量过高，资金占用过大。为了消除这种情况，出现了一种新的供应链库存管理方法——供应商管理库存(Vendor Managed Inventory)。 一、 供应商管理库存的定义 供应链管理库存系统是一种在销售商与供应商之间的合作性策略，它以...
...率来实现的。Oracle
Inventory与商业智能（Business Intelligence）相结合，使你不仅可以查看实际库存周转与目标库存周转的差距，也可以查看增加库存的运送成本。假设分析能显示出提高库存周转所带来的成本节约。
库存补给
多库存补给方法可以使你降低库存水平而无须担心填充率和降低客户满意度。库存水平可以用看板（kanban）、最小－最大计划（min－max）和重订货点计划（re－order
point）来补充。非跟踪性的库存可以用补给法来补给。可以从供应商、其他生产线、内部机构及外部机构补充看板，还可以计算满足客户需要的最佳看板数量和大小。
库存跟踪
供应过程中库存的可见性，变得越来越重要了。序号谱系捕捉（Capturing serial
genealogy）可以使你跟踪和——追溯从通过最终装配序列的发送收到序列号到客户的多级库存...
...计量单位管理，并可以灵活配置。 5．
可为物品设置最大库存量和安全库存量，并有超界限报警处理和物品积压与短缺统计。 6．
记录库存历史情况，可查询以往各阶段的物品数量。 7． 支持冻结盘点和循环盘点方式。 8．
提供盘盈、盘亏的调整处理，产生库存记录准确性报告。 9． 提供年终、月终的结算处理。 10．
保存库存操作记录，可查询以往的库存操作历史数据。 11．
有订货点报警功能，并可根据以往的物品耗损规律及其它参数自动计算订货点和订货日期生成请购计划。 12．
有横向及纵向库存操作权限检查，确保数据安全。 13． 提供物品来源去向的跟踪、以便发现问题及时追究原因并追回有问题的物品,
降低进一步的影响及损失。
2.
采购管理 采购管理在企业生产经营中占据非常重要的位置。任何企业要向市场提供产品或服务都离不开原材料和消耗品的采购。特别是制造...
...成，这是TPM在现场使用，难以更好地发挥作用的一个因素。
可确保备件，但需要整合
目前，N公司的备品备件仓库建立在车间，备品备件数量还不是很大，但品种比较多—每台设备往往有五六十种备件。TPM的实施，非常注重备件的供应；或者说，需要有效地控制备件库存，以满足维修备件的需求。TPM有自己的备件处理方法，但需要与整个生产线的所有设备实现整合管理。备品备件的采购，要求根据备件最小库存量或备件重订货点（又叫“再订货点”，Re-Order
Point，简称ROP）自动生成采购计划。
此外，建立令人满意的备品备件资料库，也是TPM的重点工作之一。首先，备品备件资料库要真实反映备品备件的库存情况。如果需要的话，备品备件资料库也要对重要的备品备件进行领用跟踪控制，并且增加对于二级库存（车间库存）的管理。
手工工单作业，难以如意
在设备维护中，维修工单的申请、提交、审批、执行...
...均可以用来描述企业的规模，但不论怎样描述，ERP更适合那些规模较大的企业。小规模的企业，可以借鉴ERP的思想与方法，有钱也可以买到ERP软件，但是不能够完全发挥ERP的作用。
? 结构复杂的企业
ERP所说的企业，其规模除了用营业金额大小描述外，更多的还是指其组织的复杂性，例如多组织、多地点经营的企业，而不是单体运营的工厂或公司。这一点我们可以从ERP的发展历史（如图2）推断得出：在订货点法阶段，管理的对象是仓库中某一个品种的物料，是站在单个仓库的角度进行管理；在物料需求计划（MRP）阶段，管理的对象通过BOM扩展到了仓库与采购制造环节的所有相关物料，是站在成品、半成品、零部件、原材料等所有仓库的角度进行管理；到了闭环MRP阶段，则通过工艺路线、资源能力等方法将各个环节的“能力”也加以管理，管理视角扩大到车间班组；事实上，制造资源计划（MRPII）已经基本上将工厂——单体的制...
...自动化系统（OA）或群件系统等等。要对整个模型中的各类资源进行优化整合，从有限的资源总量中通过周密计划将各类资源协调起来发挥更大的效能，就非ERP莫属了。
? ERP关注的资源
ERP所关注的资源，主要还是那些能够通过有效管理而增加其时间上、技术上、资金上价值的资源，例如零部件、设备产能、客户关系等等，而不是传统意义上的自然资源。这一点我们可以从ERP的发展历史（如图2）推断得出：在订货点法阶段，管理的对象是仓库中某一个品种的物料，是将各自分离的原料、零部件、产成品等作为资源进行管理；在物料需求计划（MRP）阶段，管理的对象根据BOM扩展到了技术上相关的所有物料，物的资源内部通过技术产生了关联；到了闭环MRP阶段，资源的范围除了物之外，还包括技术与产能，管理的内容于是扩充到了物料、工艺以及工作中心的能力；而制造资源计划（MRPII）已经基本上将围绕制造环节的资源范畴全部囊括了...
...杂、技术要求高的部件和标准部件作为部件储备。同型号且数量多的一般设备，也可以采用这种储备形式。三.、储备量定额 备件储备量是备件工作的基础。合理的备件储备量应当是既能满足维修需要，又能使备件的总贵用最低，即备件的制造成本（或订购成本）与储备费用之和最小。 某些备件储备量定额，应按“三点制”（最小储备量、订货点、最大储备量）制定最小储备量——又称保险储备量，即在备件生产误期或消耗量增大等异常情况下保证备件供应的储备量。 订货点储备量一即最低储备量加上订货周期内的备件消耗量。库存备件数量降到这个数字时，就需制造或订购一批备件来补充。 最大储备量减库存备件最高数量，它等于最低储备量加上备件制造（或订购）...
...量的变化。你定义最小、目标和最大的满足需求量程度的天数，系统用这个信息来计算最小、目标和最大的安全库存量。 系统处理满足程度的方法如下： 计划编制运行时，核查库存水准是否在最小和最大库存之间。 当库存量低于最小安全库存时，系统将增加获取量使库存水准恢复到目标水准。当库存水准超过最大库存量时，系统将显示例外信号。 4.6基于冲销的计划编制 基于冲销的计划编制是简单易用的计划程序，有三种主要方法： 重订货点计划编制 ,基于预测的计划编制 ,分时段的计划编制 4.6.1重订货点计划编制 在重订货点计划编制时，系统对比可用的仓库库存量与重订货水准。如果可用的仓库库存量低于重订货水准，将生成一个订货建议。如果需求量意外地增加或不能按时交货，安全库存可以保证物料的可用性。重订货点计划编制分为两大类：人工编制计划 :MRP计划员规定每种物料的重订货点及安全库存。自动进行重订货点监控和计划编制。 自动编制...
MRP、MRPII及ERP的应用 近年来，随着各大媒体的广泛报道、各种研讨会的大量召开，ERP像飓风一样席卷神州大地。各行各业似乎都觉得自己与ERP有关。与此同时，原来的MRPⅡ软件改头换面变成了ERP，原来没有相关产品的厂商也推出了自己的ERP软件。似乎只有冠以ERP的软件才上档次、够水平。而用户却眼花缭乱。才用上财务软件、知道MRP、MRPⅡ，又来了ERP，那它们到底是什么呢? 一、认识MRP、MRPⅡ、ERP 企业管理" target="_blank" href="http://mie168.com/zhuanti/qiyeguanli.htm">企业管理理论的发展过程经历了如下几个时代： ·40年代：为解决库存控制问题，人们提出了订货点法，当时计算机系统还没有出现。 ·60年代的时段式MRP：随着计算机系统的发展，使得短时间内对大量数据的复...
...销售门店的销售量和库存，可以更好好安排生产计划、采购计划和供货计划，这是一个互助的商业生态系统。 l 降低库存管理专家说，库存是万恶之首。库存占用了大量的流动资金，影响着企业的资金运转效率，掩盖了企业的隐患。智能补货系统能够降低从供应商到A公司的整个供应链库存。从库存管理角度看，在库存系统中，订货点与最低库存之差主要取决于从订货到交货的时间、产品周转时间、产品价格、供销变化及其它变量。订货点与最低库存之差保持一定的距离，是为了防止产品脱销等不确定性情况的出现。为了快速反映客户“降低库存”的要求，供应商通过与A公司缔结伙伴关系，主动向A公司频繁交货，并缩短从订货到交货之间的时间间隔。这样就可以降低整个货物补充过程（从工厂到门店）的存货，尽理切合客户的要求，同时减轻...
...项自制件的加工顺序和标准工时定额的文件，包括所使用的工作中心、时间定额、费用等。如果说物料清单用于描述物料是按怎样的层次结构连在一起的，那么工艺路线则是描述制造每一种物料的生产步骤和过程，并且用于确定详细的生产进度。工作中心是用于生产产品的生产资源，是各种生产或能力加工单元的总称。工作中心包括工作中心的编码、名称和所属的部门，还包括说明生产能力的各项数据、计算成本用的各项数据。时段式MRP是在解决订货点缺陷的基础上发展来的，根据客户订单或市场预测计算出的需求量、库存情况与物料清单推算出物料采购计划和生产作业计划。时段式MRP制定的计划，一般没有考虑生产条件的变化和物资供应环境的变化，常常导致准确的生产作业计划和采购计划在实际执行时遇到阻碍，在基本的MRP基础上增加了（物流、信息流、资金流，三选一），形成了闭环的MRP，使得生产作业计划和采购计划在实际执行很顺利。闭环MRP的运行过程主要是物...
