[原创]我看离散制造MES中的数据收集

MES特别强调实时生产数据的收集，我曾在“比赛数据与生产数据”一文中从NBA比赛数据统计分析角度来类比了生产中的数据收集。实时生产数据，如设备状态、任务状态、工序状态、操作状态、在制品状态、质量状态等，对辅助生产管理决策有重要的作用。但是，对于流程型企业和离散制造型企业来说，我觉得在数据收集、处理方面还是有些不同之处的。

对于多数流程型企业来说，如冶炼、石化、制药等，生产过程基本上是连续不断的，各种设备要保持良好的工艺状态，确保生产转换顺利完成。在这个过程中，必须加强实时数据的监控，因为任何微小的偏差，可能都会导致巨大的问题。而要做到这一点，就必须要安装许多的实时数据收集装置，能自动的把数据采集起来以进行分析，靠人手工来做是不行的。

我的家人都在一家大型的有色金属冶炼企业工作，从矿石进厂开始，整个生产流程基本上都是连续的在各种处理设备中进行的，不能停顿，直到最终产品出来为止。工厂中到处是密布的管道、巨大的反应炉、高耸的烟囱；而在每一个操作室里，都有各种各样的仪器设备，操作人员时刻监控着各种参数，压力、温度、液面高度、浓度等等等等，一旦有异常情况出现，就必须迅速做出反应，否则可能会产生大的问题。我曾经到我姐姐的工作间去看过，只有几台电脑在那，屏幕上是复杂的生产流程和各种不断变化的参数、曲线，各种设备的运行情况通过数据采集装置都反应在这几台终端上，她要注意观察这些参数的变化，当出现问题时，必须及时的通知相关部门的人员，要迅速做出处理。因为生产是连续不停的，所以人员要三班倒，白班、下午班、晚班，雷打不动。在我的记忆中，工厂生产被迫停止的事情只发生过一次，那可能是二十多年前的事了，一次风雨天气中，远处一根电线杆倒了，造成工厂供电突然中断，在工厂自备发电站开始供电之前，有二十多分钟的时间，我们整个区的生产、生活用电全部中断。这二十分钟的断电给工厂带来的损失听说是几千万元，处于生产过程中的物料都报废了。而由于日常生产过程中一些控制参数产生偏差，没能及时处理，造成废品、次品等现象却是时有发生。

而在离散制造业中，情况有些不同。某一次具体的加工、操作可能会要求连续的完成，但是从整个生产流程上看，并没有物理、化学方面的强制的连续性的要求，产品的生产可以划分为不同的阶段，各自独立的进行工作，允许在制品处于中间存储状态，一处的生产中断不会立即影响到其它的环节，没必要让设备保持连续的运转。尽管离散制造在逻辑上也想追求“流水式”的生产，提高效率，并且也的确是建立了生产“流水线”、精益也在强调“一个流”生产，但是在多样化的市场环境下，要实现多变的连续的生产，却是很困难的。因为离散制造本身“松散”的特点，给各个环节的组织协调造成了问题，从计划到执行到控制都要做得好才行。

ERP已经在计划层次做了许多的工作，MES开始关注执行。也许是受了流程型企业生产的影响，在针对离散制造业时，许多的MES系统也仍然是把实时生产数据收集作为重点，它们强调对数控设备生产数据的自动采集，强调条码的应用，甚至是RFID，目标就是要像流程型企业一样，能把生产过程中的各种实时数据快速、完整、准确的收集起来，以辅助决策。就目前来看，许多的MES产品是这样来宣传的，许多的企业管理者也是这样来想的，但是从我的一些观察看，以这种想法来指导离散制造MES的开发和应用似乎有些操之过急。

这样的发展方向我觉得是对的，最终应该是要这样来做的，但是，在现在的这个阶段，这是离散制造MES的重点吗？对于MES系统提供商来说，进行实时的数据采集，应该是有很大的文章可做，我想系统提供商应该是很高兴去推动它的。对于企业决策者来说，引入实时数据采集，是看得见摸得着的成果，能给生产带来新的气象，也会有动力去做。但是，这样去做了之后，就能产生效果吗？实时的数据采集完成之后，又能如何呢？生产的直接实施者、管理者能从中得到什么样的支持？

在数据的实效性方面，流程型企业的实时数据可能会在每个瞬间影响生产过程，所以及时的收集与控制它是很重要的。但是在离散制造中，数据的实效性并不那么强，实时收集来的数据可能并不会马上影响生产的过程，那么，花费不小的代价来得到这些实时数据又最终能得到什么呢？如果用其它的方式来进行数据的收集是不是可行呢？

如果这些收集来的实时的数据是因为错误的操作、人为的失误、计划的失效等等产生的，那么又有什么用呢？在生产管理业务流程不清晰、不明确的情况下，在生产现场还存在混乱的情况下，收集实时的生产数据又能解决什么问题？对于大量存在的普通的设备，又如何来收集它们的生产数据？

当开始谈到大量的、详细的、实时的生产数据时，应该已经是涉及到最底层的管理问题了，然而，要想对这些数据进行好的控制和理解，上层的管理应该有好的基础吧。就像人的健康，你上来就去测各种各样的生理数据，很多很详细，但是这些数据又如何来影响你的生活呢？它们反映了什么问题？恐怕不容易说清楚。相反，如果你能已经能很好的控制你的日常工作、生活、饮食、起居等，那么你再去有目标的查看一些具体的数据，是不是能更好的理解你的一些做法的结果，并得到改进的措施呢？

这里必须要提到现在许多企业正在进行的精益变革，就目前的情况来看，精益变革实施和信息化还是两条道在走，精益变革有自己的一套方法，基本上偏重于现场的管理，更多强调的是行为、观念、制度，更多的是要求人们开展行动。可以说，精益注重的是提升企业的管理内功。在实际的过程中，并不是所有的企业都能做好精益的变革，因为管理上的改变不是那么容易的，传统的模式、观念、行为是顽固的。而也正是基于这一点，我认为MES现在强调实时收集数据是有风险的。从应用系统的角度讲，可以做到这一点，但是从企业实践的角度讲，在这个基础上去完善管理是另一回事儿。我担心的情况是，企业花费了很大的代价实现了数据的实时收集，可是管理无法与之相适应，不能体现出数据所带来的好处，那时，大家会不会再说，MES失败了，这种现象已经不少了吧？能不能吸取些经验教训？

对比一下早些年CIMS的应用实施，最开始的时候要实现“集成”，很大的注意力都关注在网络、数据库以及主要的业务领域，认为只要把大家能连接在一起就可实现“集成”。90年代有过一段系统集成商的“黄金时间”吧？不管是软件的集成还是硬件的集成，都赚大钱了。可是过了那段时间以后，这些东西到底给企业带来了什么呢？“集成”制造是什么样的？大家似乎没看到预期的成果，90年代后期开始反思之前的做法，开始专注开始专业软件产品、开始进行管理咨询服务等。ERP开始的时候也是热的不行，但是后来逐渐的认识到它的局限，开始做MES。现在，MES又要在实时数据收集这方面做大文章了。但愿不要在几年之后，再开始一个什么新的系统。

归根到底，对企业来说，不能被各种系统牵着走，应关注的是自身的业务和管理，对主要的问题要有所认识，对解决的方案要有个规划，一步一步的走，想靠一个两个信息系统来改变企业的管理方式和效果，会冒着很大的风险的。而对于MES的开发应用来说，能否面向多数的中小型企业的需求，将精益变革和MES系统的应用有机的结合在一起，采取恰当的模式，为企业生产管理提供全面的解决方案？

我的一点儿想法，欢迎指正。

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