[原创]再析精益的七个浪费和5S活动

 我们知道丰田公司已识别出企业制造流程中的7个浪费既未能创造价值的活动。

它们是：

1，  过量生产

2，  等待

3，  不必要的搬运

4，  过度加工

5，  库存过剩

6，  多余的动作

7，  不合格品

           这里面有三个是关于物料的浪费：过量生产；过度加工；库存过剩。

有三个是关于劳动力和时间的浪费：多于的动作；不必要的搬运；等待。

一个是关于质量方面的：不合格品。

三个是关于物料的浪费：

过量生产：不仅是超出客户的需求，而且是生产量多于下道工序的需求。这个浪费最严重。

过度加工：多余的加工步骤，不适当的工具或返工。

库存剩余：现有的库存多于了拉式系统所规定的最小数量。而不是片面的追求零库存。

三个是关于劳动力和时间的浪费：

多于的动作：没有增值的动作，如找零件。

不必要的搬运：不必要的运输和搬运零件和产品。

等待：等候下一个处理，如看机器。等待零件运到。

一个是关于质量方面的：

不合格品：质量瑕疵的浪费。

生产过剩是最根本的浪费，因为它导致其它方面更多的浪费。制造过程中任何工序的多于生产都会导致下游工序的存货增加。库存堆放，等候进入下一个工序。生产过剩和库存会隐藏问题。

要知道5S只不过是促进流程稳定性，连续流动的一项工具。现在，很多公司把5S活动当成独立的改进项目。如果这样，就算是再整洁，仍然也是浪费。因为，并没有实现真正顺畅的流程，并没有解决真正阻碍流程的根本性问题。

那么减少浪费的方法是什么？

1，理念：长期杜绝浪费

2，原则：创造连续流

3，绩效：缩短提前期

4，策略：创造相互依赖的连接流程

5，方法：拉动式制度

6，工具：看板；零件超市；先进先出通路

7，成果：大大减少了浪费；使问题快速浮现，显示问题的急迫性与重要性。

8，影响：必须快速解决问题

        9，控制方法：可视化控制，以使问题无所隐藏。

       10，再次循环。